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事例紹介

日通総合研究所が取り組んできた事例の一部をご紹介いたします。

事例3調達物流システムの改善によるトータルコスト削減

お客様の概要と課題

お客様の概要
  • 工作機械の組立加工メーカー
  • 約40㎞の距離を置く位置に、2つの工場を保有。
    部品在庫はこのうちのA工場が集約して保管。
課題

現在は調達物流を部品メーカーに任せているが、これを自社で行うことで、トータルコストの圧縮ができないか?
また、工場内に納品車両が渋滞して、業務に支障が生じているが、何とかならないか?

分析事項と
明らかになった問題点

分析事項
  • 部品納入に関する業務フロー分析
  • 部品ベンダーの所在地分布確認
  • 県別・ベンダー別納入量分析(日別・月別)
  • 工場の納入業務担当者へのヒアリング および保管場所を中心とした工場のレイアウト調査
問題点
  • 部品納入が納品業者の独断で不定期に行われ、同社でどの部品がいつ納品されるか十分把握していないため、工場内業務が非効率化。工場ラインや部品倉庫の業務量に多くのムラが発生。
  • 部品納入コストは未把握。
  • A工場での在庫管理が不徹底。また保管スペースは手狭。
  • B工場近隣にB工場のみ使用する部品のベンダーが複数存在するが、これらも全てA工場に納入し在庫保有。

※少量の部品を納入する業者が、両工場近辺に多数集中。

改善策と成果

改善案
  • 両工場近隣の少量納品ベンダーからは、同社の委託運送会社がミルクランで集荷し、毎日一定の時間帯に納品するシステムを採用。
    (ミルクランでの集荷の妥当性については、念入りにシミュレーションを行って検証し、必要車両台数を算出)
  • 遠隔地のベンダーおよび5㌧以上の納品についても同社がコントロールし、極力積合せ輸送を行って納品。
  • いつ、どの業者から何が納品されるかについて、納品情報管理システムを構築。
  • B工場の近辺に外部バッファ倉庫を確保。B工場で使用する部品を中心に保管。
成果
  • 納入車両台 約85%(300台強)の削減
  • 在庫管理業務に要する固定費の40%が変動費化

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